Nell’ottobre del 1968, Liquigas S.p.A. costituì la Società Liquichimica Augusta S.p.A. alla cui presidenza vi era il Dott. Raffaele Ursini. La sede sociale era nel palazzo di Liquigas di via Roncaglia n.12 a Milano. La sede legale, invece, era a Melilli.Nel luglio del 1969 Liquichimica acquistò lo Stabilimento Isor di Robassomero, in provincia di Torino, un piccolo stabilimento per la produzione di “alchilati ramificati” da tetrametro, “Nonin-fenolo” e la lavorazione di uno svariato numero di altri prodotti che venivano impiegati nel campo della detergenza e della lubrificazione.L’idea era quella di ammodernare i prodotti per un mercato più esigente rispetto al recente passato. Per fare ciò era necessario un nuovo stabilimento allocato nelle immediate vicinanze dei fornitori di materia prima. Uno di questi fornitori fu Rasiom di Augusta che in quegli anni si accingeva a passare sotto il completo controllo di Esso.Lo stabilimento sarebbe sorto su una striscia di terra situata sulla sponda nord del fiume Marcellino (a sud c’era Esso, oggi Sonatrach). Si sarebbe chiamato Liquichimica Augusta – Stabilimento di Augusta.Nel 1969 Liquichimica Augusta aveva affidato a Eurotecnica S.p.A. di Milano la progettazione del primo lotto di impianti:

1. Una linea di produzione di “n-Paraffine” composta da due sezioni di Assorbimento, una sezione di Desolforazione, una Rigenerazione, un “Petreco” e un Frazionamento. Il brevetto era di Union-Carbide Co.

2. Un impianto di produzione di Alchilati lineari e un impianto di produzione olefine, brevettati di UOP (Universal Oil Products).

3. Gli stoccaggi relativi (quello che oggi viene chiamato parco serbatoi sud).

4. I servizi ausiliari (che in seguito si sarebbero chiamati Servizi Ausiliari Sud).

5. I collegamenti tra stabilimento e i pontili di Punta Cugno.

6. Uffici, strade, piazzali, ecc.

Era il 1970 quando iniziarono gli sbancamenti. La valle del Marcellino era coltivata ad aranceti e limoneti da monte fino alla ferrovia a pochi metri dal mare. Le ruspe spianarono l’area e si fece una ampia azione di palificazione per il sostegno dei basamenti. Si costruirono le prime trincee per le pipelines, si realizzarono le fogne, si posarono i tubi “conduit” per il passaggio dei cavi, si costruirono pilastri e travi di cemento per montarci sopra gli impianti in metallo.

Era un via vai di centinaia di uomini e di mezzi che si muovevano senza sosta tra le gru, i ponteggi e le impalcature. Verso la metà del 1971, mentre alcuni impianti prendevano forma, altri venivano completati. Ed era tempo che i componenti della squadra andata nel frattempo in missione a Milano, facessero rientro ad Augusta per vedere, capire e imparare quello che sarebbe diventato, all’interno del loro Stabilimento, il loro posto di lavoro. Rientrava il personale da Milano, ma anche da Robassomero, qualcuno veniva dal Ciapi. Erano quelli che Tumino definisce nel suo diario “i Ragazzi del ‘71”.

Per tutto il 1972 furono assunte diverse persone e si gettarono le basi per il Servizio Sicurezza. Si continuò a costruire senza sosta. Era necessario fin da subito risolvere le esigenze della logistica per cui si costruì una piattaforma metallica, in zona Punta Cugno, accanto al pontile della Marina Militare per l’accosto di navi fino a 5.000 tonnellate di stazza.

Era già stato costruito l’impianto ISOSIV 1 che con la costruzione dell’ISOSIV 2 portò la produzione di paraffine a 200 mila tonnellate l’anno. Si completava la prima linea di produzione affidando a CTIP (Compagnia Tecnica Industrie Petrolio) di Roma la progettazione e la costruzione dell’impianto di produzione degli alcoli superiori. L’impianto era in parte brevettato da UK (Ugine Kuhlmann) e in parte da SELAS. Con la costruzione di questo impianto e di un altro che sarebbe sorto accanto, per la produzione di alcoli leggeri, veniva completata quella che sarebbe stata chiamata Area Sud.

Nell’autunno del l971 fu completata la costruzione degli impianti che costituivano il reparto destinato alla estrazione e alla produzione delle “Normal Paraffine” (n-Paraffine), cioè quei prodotti dai quali sarebbero poi derivate tutte le produzioni dello stabilimento. La capacità di entrambe le sezioni era di 100 mila
tonnellate l’anno.

Il 15 aprile del 1972 le prime Paraffine venivano inviate a stoccaggio. Dopo l’avviamento dei Servizi Ausiliari, dello Stoccaggio e dell’ISOSIV, fu la volta del PACOL 1-HF. L’impianto era destinato alla produzione di Linear-alchil-benzene (LAB). Il LAB rappresentava il primo prodotto intermedio per la detergenza moderna ottenuto in stabilimento. Si trattava del secondo impianto, di questo tipo, costruito nel mondo.

Ad agosto 1972, il primo alchilato fu inviato a stoccaggio. E ad ottobre era stata completata la costruzione dell’impianto di produzione di n-Olefine (PACOL 2-OLEX l). Era un impianto di 50 mila tonnellate l’anno e anche questo era il primo impianto di questo tipo costruito nel mondo. Le n-Olefine sarebbero servite come materia prima per fare gli alcoli nel vicino impianto che si stava intanto costruendo. Nel dicembre del 1972 anche le olefine vennero inviate a stoccaggio.

Nei primi mesi del 1973 si procedette all’avviamento del KERO Bis. L’impianto apparteneva al reparto ISOSIV ed aveva una capacità di 100 mila tonnellate anno. E quindi si avviò anche l’impianto OXO-SELAS, destinato a produrre alcoli superiori partendo dalle olefine prodotte al PACOL 2. Gli alcoli rappresentavano il secondo e più evoluto intermedio della moderna detergenza. Era un impianto da 50 mila tonnellate l’anno.

Durante il 1973, con varie altre assunzioni, si raggiunse il numero di 478 dipendenti. nel l973 ebbe inizio la costruzione di quella parte dello stabilimento che avrebbe preso il nome di Area Nord. Anche questo progetto fu affidato a CTIP (Compagnia Tecnica Industria Petrolio) di Roma, che nel frattempo aveva costituito una società in loco, CTS (Compagnia Tecnica Siciliana) con sede a Siracusa. Una realtà di particolare rilievo nel contesto dell’epoca poiché questa azienda, chiusa poi nel 1982, sfornò circa 70 fra i migliori tecnici di ingegneria petrolchimica d’Italia. Alcuni di loro furono assunti da Liquichimica.

Nell’Area Nord furono installati impianti di notevoli dimensioni per la produzione di Paraffine, ISOSIV 2 e ISOSIV 4, che triplicavano la capacità degli impianti dell’area sud e la cui produzione era in buona parte destinata allo stabilimento di Saline Joniche. Due unità di produzione di Olefine, PACOL 4 – OLEX 3 e PACOL 5-OLEX 4 quadruplicavano la produzione esistente e un impianto di dearomatizzazione chiamato Ballestra (dal nome della Società proprietaria della licenza).

Furono costruiti gli impianti dei Servizi Ausiliari Nord e una grande sottostazione elettrica. Verso Ovest, oltre la strada provinciale per Augusta, nacque il grande Parco Serbatoi Nord. Furono costruiti oleodotti di collegamento con il pontile di Punta Cugno e con Esso per kerosene, jet fuel ed idrogeno, e due linee con la ex Montedison per kerosene e jet fuel, oggi non più utilizzata. Durante il 1974 erano state assunte altre persone. La forza in stabilimento risultava quindi di 685 unità. Fu assunto anche il più grosso gruppo di donne. Una decina. E non erano poche, per l’epoca.

All’inizio del 1975 iniziarono le operazioni di avviamento dell’ISOSIV 4. Anche questo un impianto da 200 mila tonnellate l’anno. E a fine l975 il numero dei dipendenti raggiunse le 762 unità.

Se il 1975 fu l’anno in cui si raggiunse il record produttivo, circa 350 mila tonnellate, il 1976 vide in marcia quasi tutti gli impianti, ad eccezione del PACOL 5 che non fu mai avviato e il KERO 1 che restò fermo per tutto l’anno. Si raggiunse la produzione record per Liquichimica di 432 mila tonnellate. Durante lo stesso 1976 fu costruito l’ultimo impianto di Liquichimica Augusta: l’OXO SHELL, impianto per la produzione degli alcoli leggeri.

Nel l977 alcuni segnali sembravano preludere l’inizio della lunga crisi. Da maggio ad agosto vennero fermati gli impianti e fu chiesta la cassa integrazione. Decisione che l’azienda spiegò in un comunicato annunciando “l’impossibilità di produrre la quota di normal-paraffine destinata alla propria consociata Liquichimica Biosintesi di Saline, che non è riuscita ad ottenere l’autorizzazione alla lavorazione di tali prodotti per la trasformazione in Bioproteine”.

La produzione in stabilimento si ridusse drasticamente scendendo a 272 mila tonnellate l’anno. Alcuni impianti rimasero fermi e altri marciarono per pochi mesi. Fu però avviato l’OXO SHELL, e alla a fine del 1977 il personale raggiunse le 829 unità.

La crisi si fece più ampia. Vi erano elementi scatenanti legati alle difficoltà del progetto originario, ma anche al momento di saturazione del mercato dei prodotti chimici, assieme ad una congiuntura geopolitica internazionale non positiva.

Il progetto delle proteine non ebbe successo, le dimensioni degli impianti costruiti nella seconda fase superavano di molto le possibilità di reperire sul mercato le materie prime (Kerosene), e vi furono difficoltà nella vendita dei prodotti (Paraffine ed Olefine).

Intanto era scoppiata la guerra del Kippur fra Egitto ed Israele, con la chiusura del canale di Suez che determinò un’impennata nel prezzo del petrolio e la conseguente forte restrizione di raffinazione di greggio, con il conseguente aumento del costo dei derivati e perciò anche del kerosene.

All’epoca furono sollevati interrogativi sulle cause che impedirono a Liquichimica, nonostante la modernità degli impianti e il posizionamento sui mercati internazionali, di individuare una soluzione industrialmente sostenibile. Nel dibattito interno allo stabilimento e nel contesto dell’informazione dell’epoca emersero interpretazioni che ipotizzavano possibili condizionamenti da parte di gruppi industriali multinazionali e interferenze di natura politico‑istituzionale. All’inizio del ‘78 furono fermati gli impianti per un lungo periodo, fino a gennaio dell’anno successivo, la più lunga fermata registrata fino a quel momento. La prolungata fermata degli impianti ebbe conseguenze rilevanti sulla continuità operativa e finanziaria della Società, conducendo successivamente alla procedura di fallimento.

Si era sostenuto, da più parti, che la Liquichimica per potere riprendere la sua attività aveva bisogno del supporto di una società in grado di assicurare con regolarità la fornitura di materie prime. Incominciò perciò a farsi luce l’idea che ENI rappresentasse se non l’unica soluzione possibile, almeno una ottima soluzione.

Solo un produttore e raffinatore di petrolio grezzo di grandi dimensioni poteva offrire le garanzie della continuità produttiva e una presenza nei mercati internazionali. Per altro erano in tanti gli addetti ai lavori che affermavano che Liquichimica non significava per ENI uno dei soliti salvataggi di industrie decotte da parte delle istituzioni pubbliche.

Liquichimica rappresentava, invece, un raro esempio in Italia di chimica fine, con processi moderni, che non aveva problemi di mercato e che poteva dare un contributo alla bilancia dei pagamenti disponendo di mercati esteri per circa l’80% della sua produzione.

L’operazione fu possibile, anche se non facile, poiché alla fine degli anni ‘70 la chimica italiana, sia privata che pubblica, veniva attraversata da una profonda crisi. L’aumento dei costi del petrolio aveva colpito gravemente l’industria petrolchimica in tutti i paesi industrializzati e ne aveva allentato fortemente lo sviluppo.

Arrivò, quindi, l’articolo 4 della legge n. 784 del 28.11.80 che prevedeva che ENI acquisisse SIR, e l’art. 10 della stessa legge prevedeva il conferimento all’ENI degli impianti Liquigas Liquichimica. Il passaggio della società Liquichimica al gruppo ENI avvenne  il 19 aprile del 1982, dall’ENI arrivò la seguente comunicazione: “Con la presente vi notifichiamo che a norma di quanto previsto dall’art. 10 della legge 28 novembre 1980 n. 784, a far data dal 15 aprile 1982 gli impianti di Augusta, gli immobili ad essi pertinenti, nonché i beni mobili necessari all’esercizio delle attività produttive, ivi compresi brevetti e licenze, sono stati ceduti da Liquichimica Augusta  in amministrazione straordinaria ad ENI. ENI ha designato quale proprietaria di tutti i beni di cui sopra la Società Chimica Augusta, che pertanto a partire dal 15 aprile 1982 assume la figura di legittima proprietaria a tutti gli effetti amministrativi e legali” La società avrebbe dovuto coordinare le attività di due stabilimenti, Augusta per la produzione di n-Paraffine, n-Olefine, Alchilati e Alcoli, e Porto Torres per la produzione di Alchilati, oltre al Centro di Ricerche di Paderno Dugnano in Lombardia. Per cui, con procedure di licenziamento e poi riassunzione tutto il personale passò a Chimica Augusta (che entrò in pieno possesso dello stabilimento il 15 aprile 1982), mentre continuò per qualche mese la Cassa Integrazione con rotazione fra il personale.

Nel contempo si cominciava ad avvertire la presenza di nuove procedure portate in fabbrica dal nuovo proprietario. Quasi un simbolo del cambiamento l’installazione del Centro Elaborazione Dati collegato con il sistema ENI. Della prima era Eni anche la realizzazione di un centro ricerca con annessi impianti pilota nello stabilimento. A fine del 1982, su un totale di 745 dipendenti, 137 risultavano in Cassa Integrazione.

Nel 1990 il numero dei dipendenti era di circa 700 e la produzione si attestava sulle 500 mila tonnellate l’anno. Valori mai raggiunti prima. Nell’aprile 1990, seguendo l’ormai avviata logica del virtuoso rapporto con il territorio, per aumentare anche la conoscenza della nostra realtà produttiva, fu organizzata la prima edizione di “Fabbriche Aperte” a cui parteciparono istituzioni, sindacati, stampa locale, con annessa visita guidata gli impianti.Eni continuava a riassestare le proprie aziende in funzione delle esigenze di mercato e all’accorpamento di intere filiere. Per cui a Enichem succedette Enimont per via della fusione con Montedison, che non durò moltissimo. Il 31 luglio 1990 lo stabilimento di Augusta si chiamò quindi Enimont Augusta S.p.A. Come detto l’unione ENI –Montedison durò poco e il 30 di aprile del 1991 la denominazione sociale ritornò ad essere Enichem Augusta, con l’aggiunta dell’aggettivo “Industriale”. Poi, il primo gennaio 1996 di nuovo “EniChem Augusta”.Tra il 1990 e il 1995 si assistette ad una importante crescita dello stabilimento. Vi furono ulteriori considerevoli investimenti. Nel 1991 venne aggiunto un impianto di idrogenazione selettiva (Defìne) al PACOL HF. Nel 1992 fu avviata la cristallizzazione, il primo impianto nato totalmente in casa, dal pilota all’impianto industriale.Un impianto che consentiva di separare gli alcoli lineari da quelli ramificati. Venne effettuata una trasformazione del treno di idrogenazione dell’OXO che consentiva di aumentare ulteriormente la capacità produttiva. Venne costruita una moderna rampa di carico per autobotti nei pressi dell’ingresso dello Stabilimento. La crescita produttiva, ovviamente, stimolò anche una considerevole crescita professionale e tecnologica. Tuttavia, il matrimonio lampo con Montedison aveva portato con sé anche la produzione di debiti ingenti. Per cui cominciavano a circolare ipotesi di vendita di pezzi aziendali. Così Enichem mise in vendita Enichem Augusta. La consapevolezza di una buona condizione produttiva e di mercato alimentò una certa tranquillità per quel nuovo momento di transizione. L’acquirente fu la tedesca Rwe-Dea.

Rwe‑Dea era una società industriale tedesca con attività diversificate, poco conosciuta all’interno dello stabilimento prima dell’avvio delle trattative. Operava in un vasto numero di attività: dall’energia alle costruzioni civili, dalle miniere alle telecomunicazioni, dal petrolio alla chimica. La parte chimica della società si chiamava Condea.Durante il 1995 si svolsero complesse trattative, i rappresentanti di Rwe, compreso il loro Presidente Peter Cook, andarono in stabilimento per visitare gli impianti. Fu perfezionato il contratto in virtù del quale Enichem S.p.A. conservò inizialmente una quota pari al 14,25% del capitale sociale a garanzia ed impegno di continuazione.Così, agli inizi di settembre del 1995, con grande interesse della  stampa, si annunciò che Enichem Augusta S.p.A. sarebbe passata a Rwe-Dea, a partire dal primo marzo 1996, con la denominazione di Condea Augusta S.p.A.Negli ultimi anni novanta furono effettuati ancora ulteriori investimenti. Per primo si costruì il nuovo, grande, impianto per la produzione di alchilati, il PEP-DETAL da 100 mila tonnellate brevettato da UOP, la stessa compagnia che aveva brevettato gli impianti PACOL, e che venne collegato, assieme all’alchilazione esistente, al PACOL 5.All’inizio del 2000, presso l’impianto OXO, entrò in funzione un “reformer secondario” che consentì l’aumento del 30% della produzione del gas di sintesi, permettendo un ulteriore “sbottigliamento” dell’impianto. Il 24 febbraio 2000 Rwe‑Dea comunicò ufficialmente la decisione di dismettere le attività nel settore chimico. Il comunicato ufficiale spiegava le ragioni della scelta e nello stesso tempo tranquillizzava e invitava a guardare con fiducia verso il futuro.

Le trattative con la società Sudafricana Sasol Limited furono avviate nell’autunno del 2000 prevedendo il passaggio nella primavera del 2001. Cambio di proprietà e di denominazione fu ufficializzata il 1 giugno 2001. Un comunicato recitava “Sasol Limited è una delle dieci maggiori imprese Sudafricane ed è quotata alla borsa di Johannesburg. Con circa 25 mila dipendenti opera principalmente nel settore minerario, nella chimica e la liquefazione del carbone per la produzione di carburanti e combustibili. Nel settore petrolchimico e chimico la controllata Sasol Chemical lndustries Limited dispone di una catena di produzione integrata. Con la gasificazione del carbone viene prodotto il gas di sintesi da cui vengono ricavate, con il processo Fischer-Tropsch, olefine a catena corta e lunga e solventi utilizzati nella produzione di ulteriori derivati chimici”.La proprietà Sasol ha significato una considerevole mole di investimenti sia per qualificare meglio le produzioni sul mercato, con il supporto del gruppo di Ricerca interno, sia per migliorare la performance in termini ambientali e di sicurezza. Nel periodo successivo all’ingresso di Sasol, lo stabilimento fu interessato da un esteso programma di investimenti industriali e ambientali, finalizzato al miglioramento delle performance produttive, energetiche, ambientali e di sicurezza.Una selezione dei principali interventi di ammodernamento e miglioramento ambientale realizzati nel periodo:

• il cosiddetto Turbogas (CHPP – Combined Heat and Power Plant), come anche il nuovo impianto di trattamento acque reflue attraverso una separazione fisica e biologica (Waste Water Treatment at Augusta site “WWT”).

• un progetto di Prefrazionamento Kerosene che ha permesso l’ottimizzazione del processo produttivo rendendo più efficiente il consumo energetico, e ha migliorato la capacità di controllo e misura delle emissioni ai camini “Stacks emission reduction and monitoring”.

• un progetto di ottimizzazione dei processi produttivi attraverso l’utilizzo di controlli avanzati di processo “Advanced Process Control“ e l’installazione di Bruciatori a basso NOx sui forni di stabilimento, che ha permesso di ottimizzare la combustione con conseguente riduzione delle emissioni in atmosfera.

• l’installazione di doppi fondi e miglioramento dei tetti dei serbatoi del parco stoccaggio in accordo ai nuovi standard ingegneristici

• il progetto di copertura vasche API con l’obiettivo di ridurre in modo significativo il contenimento delle emissioni diffuse.

• “Augusta Electrical Grid Upgrade”, ha previsto il miglioramento dell’intera rete elettrica di stabilimento in alta tensione.

• “Waste water treatment Plant”: l’oggetto dell’iniziativa è stato quello di riutilizzare le acque di processo e ridurre l’emungimento pozzi.

• “Flare gas recovery” al fine di minimizzare l’invio di off- gas in torcia, riducendone le emissioni