L’idea di costruire in Sicilia una cementeria “sul mare”, nel cuore del Mediterraneo, nasce in un’epoca di fiducia nel progresso industriale e nella tecnica come sostegno a crescita economica, ricostruzione e modernizzazione del Paese. L’industria è allora strumento di sviluppo, e le scelte impiantistiche sono pensate con visione di lungo periodo, orientata a stabilità e radicamento nei territori.

La fabbrica viene fondata dalla Unione Cementi Marchino con ragione sociale autonoma: Cementerie di Augusta Spa, con sede legale a Catania. Alla costituzione partecipano anche piccole quote di capitali locali, a conferma della volontà di inserire lo stabilimento nel tessuto economico-sociale locale. La scelta del sito nella rada risponde a criteri geografici e industriali: vicinanza a materie prime coltivabili e uso del mare come via di trasporto. La posizione costiera non è solo un vantaggio logistico, ma parte di un modello che integra produzione e distribuzione.

L’avvio produttivo avviene alla fine dell’anno 1954 con una linea dotata di forno rotante UNAX, capace di circa 150.000 tonnellate annue di cemento. Tecnologia avanzata per l’epoca, il forno orizzontale è il cuore del processo: garantisce continuità, affidabilità e controllo della cottura del clinker. Il dimensionamento risponde al mercato del momento, ma nasce già in prospettiva di crescita, predisposto a potenziamenti e nuove linee, assicurando coerenza allo sviluppo dello stabilimento e definendo ritmi, competenze e assetto operativo della prima fase.

Lo stabilimento di Augusta nasce con una visione di medio-lungo periodo: essere in grado di crescere con la domanda e integrarsi con il porto e il mare. Si inserisce nel tessuto produttivo di una rada in rapido sviluppo, contribuendo alla costruzione di un nuovo paesaggio industriale che affianca le stratificazioni storiche del luogo senza cancellarle, e ne rinnova la vocazione produttiva.

L’iniziativa è attribuita a Gianni Agnelli, che affida progetto e la realizzazione alla Divisione Costruzioni e Impianti FIAT, guidata da Vittorio Bonadé Bottino. Ciò colloca Augusta tra le esperienze avanzate dell’ingegneria industriale del dopoguerra. La Divisione è un centro di grande competenza e porta nel settore del cemento il patrimonio tecnico e organizzativo maturato in ambito automobilistico, energetico e infrastrutturale.

La fabbrica è un sistema unitario, con processo, impianto e logistica integrati fin dal progetto, e ciò si traduce in attenzione a spazi, flussi di materie prime, prodotto finito, e rapporto con il porto, definendo un modello coerente, razionale e pronto a evolvere.

Il legame FIAT con il cemento risale alla fine degli anni Venti, quando il senatore Giovanni Agnelli, nonno di Gianni, entra tramite IFI in società con Ottavio Marchino, di antica famiglia cementiera di Casale Monferrato. Nel 1930 rileva da Riccardo Gualino la Unione Italiana Cementi e nel 1933 UIC e Marchino e C. si fondono nella Società anonima Unione Cementi Marchino, antesignana dell’UNICEM, con Giovanni Agnelli presidente e Ottavio Marchino amministratore delegato.

Nel 1958 lo stabilimento raggiunge un risultato destinato a incidere sulla sua storia e sul suo assetto operativo: con decreto ministeriale ottiene l’autonomia funzionale del pontile. È un caso raro nel contesto nazionale dell’epoca e colloca Augusta in una posizione di avanzamento infrastrutturale e logistico.

L’autonomia del pontile rappresenta un passaggio di grande rilevanza strategica. In un settore caratterizzato da volumi elevati e da un forte peso dei costi di trasporto, il controllo diretto dell’infrastruttura portuale diventa un fattore competitivo determinante, capace di incidere sull’efficienza complessiva dell’intero ciclo industriale. Il mare entra a pieno titolo nell’architettura funzionale dello stabilimento e il pontile diventa il simbolo di una fabbrica progettata per “navigare”, per dialogare direttamente con le rotte del Mediterraneo.

Attraverso il pontile, il cemento prodotto ad Augusta può essere caricato direttamente sulle navi e immesso nei circuiti di distribuzione via mare; questo assetto logistico rafforza la vocazione mediterranea dello stabilimento e ne amplia l’orizzonte commerciale. Il pontile diventa un’infrastruttura fondamentale non solo per la spedizione del prodotto, ma per l’intero posizionamento industriale della cementeria e della compagine industriale di cui è parte. Il pontile non è un elemento accessorio, ma una componente strutturale del modello produttivo. Il mare si conferma dunque non come confine geografico, ma come infrastruttura a tutti gli effetti, elemento identitario e prospettiva rivolta verso l’esterno. Un tratto distintivo che rende la logistica marittima uno dei pilastri della sua identità industriale.

Il contesto nazionale è favorevole: ricostruzione postbellica, infrastrutture, espansione urbana e industriale alimentano domanda sostenuta di cemento. Lo stabilimento risponde con potenziamento graduale e costante, fondato su basi industriali e territoriali.

A fine anni Cinquanta, entra in funzione la seconda linea di produzione, AUGO, che raddoppia la capacità iniziale. Il passaggio consolida il ruolo dell’impianto, rafforza la presenza sul mercato e conferma le scelte progettuali originarie. Negli anni Sessanta segue la terza linea, AUVER, con capacità doppia rispetto alla precedente. Si apre una fase di maturazione industriale, in cui la cementeria assume un profilo strutturato e competitivo, inserendosi stabilmente nel panorama produttivo regionale e nazionale.

La disponibilità di calcare e argilla, con riserve garantite per lunghi archi temporali, consente pianificazione industriale stabile e sostenibile, favorendo investimenti progressivi in impianti e tecnologie. La cava di Costa Giggia è il bacino estrattivo principale per l’approvvigionamento del calcare, materia prima del processo produttivo. Le caratteristiche geologiche del giacimento, unite ad ampiezza e continuità, assicurano volumi costanti e omogenei, stabilità produttiva e prospettive di lungo periodo.

La cementeria di Augusta si sviluppa secondo un modello integrato, in cui conoscenza del sottosuolo e gestione della cava assumono un ruolo strategico al pari di linee produttive e infrastrutture portuali.

Il 1969 segna una tappa decisiva sul piano societario. Negli anni precedenti la Unione Cementi Marchino aveva già incorporato gran parte delle controllate: Cementerie Italiane di Guidonia Spa, Cementi e Calci Emilia Spa, Fabbrica Cementi e Calci Idrauliche Valle Marecchia, Piemontese Cementi e Calce Spa, Società Anonima Cementi di Fabriano. Con l’incorporazione di SAICE di Piacenza e Cementerie di Augusta Spa nasce UNICEM Unione Cementerie Marchino, Emiliane e di Augusta Spa.

L’operazione rientra nella razionalizzazione e crescita dimensionale dell’industria cementiera italiana, orientata a gruppi nazionali capaci di valorizzare i singoli stabilimenti entro una visione industriale unitaria. La capacità del nuovo complesso è di 3,4 milioni di tonnellate annue e sale a 5 milioni dopo 3 anni, collocando UNICEM al secondo posto tra le aziende italiane. Per Augusta, l’ingresso in UNICEM significa inserimento in una struttura societaria più ampia, con economie di scala, condivisione di know-how e maggiore pianificazione industriale.

Negli anni Ottanta si avvia un rinnovamento tecnologico e impiantistico: nuovo mulino per la macinazione del cemento finito, con maggiore efficienza e qualità; impianto a carbone, che consente di abbandonare l’olio combustibile; forno più vecchio rimodernato e convertito a ciclo secco. Sono interventi legati a efficienza energetica, affidabilità operativa e controllo dei processi, in linea con l’evoluzione del settore e con l’impostazione industriale del gruppo.

Nel 1994 avviene una trasformazione strutturale di grande portata: le tre linee di produzione clinker vengono dismesse e sostituite da una monolinea moderna, dotata di forno con torre a cicloni.

L’introduzione della torre a cicloni consente di preriscaldare la miscela cruda prima dell’ingresso nel forno rotante, sfruttando in modo più efficiente il calore dei gas di scarico. Attraverso una serie di stadi ciclonici, il materiale viene gradualmente portato a temperature elevate, avviando i processi di disidratazione e parziale calcinazione già prima della fase di cottura vera e propria. Questo sistema permette una più efficace trasmissione del calore tra gas e materia, riducendo il fabbisogno energetico complessivo del forno e ottimizzando l’intero ciclo di cottura.

Sul piano produttivo, la capacità giornaliera cresce da circa 2.000 a 2.700 tonnellate di clinker, mentre quella annua si attesta a circa 850 mila tonnellate.

Lo stabilimento viene così di fatto “riscritto”, superando l’impostazione basata su più linee indipendenti e adottando un modello produttivo unitario, più efficiente, più controllabile e in grado di rispondere in modo coerente alle esigenze di qualità, produttività ed efficienza energetica che caratterizzano la cementeria contemporanea.

Tra il 1999 e il 2002 si completano i passaggi societari che conducono all’assetto attuale, segnando una fase di profonda riorganizzazione. Con l’acquisizione di Unicem da parte di Buzzi Cementi nel 1999 si realizza un’operazione volta al rafforzamento dimensionale del gruppo, mediante l’unificazione di competenze produttive, strutture operative e strategie di mercato in un’unica realtà maggiormente capitalizzata e coordinata. A seguito dell’operazione di acquisizione, la società assume la denominazione Buzzi Unicem, cosa che riflette la volontà di rappresentare, anche sul piano formale e identitario, l’integrazione fra le due storie industriali, preservandone il patrimonio tecnico e produttivo all’interno di una governance unitaria. Ne deriva una struttura societaria snella e funzionale, orientata alla trasparenza, all’efficienza decisionale e alla coerenza strategica. Inizialmente la cementeria di Augusta e quella di Barletta vengono accorpate in una unica gestione dando origine a Unimed – Cementerie del Mediterraneo S.p.A. Ma già nel 2002 Unimed confluisce definitivamente in Buzzi Unicem. Lo stabilimento di Augusta trova collocazione stabile all’interno di un gruppo industriale di respiro ormai internazionale. L’attenzione si concentra su automazione, sostenibilità e controllo ambientale, con una progressiva integrazione tra innovazione tecnologica e gestione industriale del processo. La coltivazione della cava viene modernizzata mediante sistemi di frantumazione in situ e trasporto continuo su nastro, eliminando in larga misura il ricorso al traffico su gomma, riducendo le emissioni indirette e assicurando una maggiore regolarità e omogeneità dell’alimentazione dell’impianto.

Nel 2006 entra in funzione il mulino HOROMILL, che in aggiunta ai precedenti mulini a sfere rappresenta un salto tecnologico rilevante nel reparto di macinazione del cemento. L’HOROMILL è un mulino a rulli orizzontali ad alta pressione, basato su un principio di macinazione a strato sottile in cui il materiale viene sottoposto a forti sollecitazioni di compressione e attrizione tra rullo e pista di macinazione. A differenza dei mulini a sfere, nei quali la riduzione granulometrica avviene principalmente per impatto, l’HOROMILL realizza una macinazione più selettiva e controllata, con una distribuzione granulometrica più stretta e una maggiore efficienza energetica specifica.

Il sistema consente una significativa riduzione dei consumi elettrici per tonnellata di prodotto, grazie alla minore dispersione di energia e alla più elevata resa di macinazione. L’HOROMILL integra dispositivi di separazione dinamica e sistemi di controllo automatico dei parametri operativi, permettendo la regolazione in tempo reale della finezza del cemento, della portata e delle condizioni di esercizio. Ne deriva un incremento della stabilità del processo, una maggiore flessibilità produttiva nella fabbricazione di differenti tipologie di cemento e una riduzione complessiva dei costi operativi e di manutenzione.

Lo stabilimento ottiene la certificazione ambientale ISO 14001, norma internazionale che definisce i requisiti di un Sistema di Gestione Ambientale strutturato, basato sul principio del miglioramento continuo e che attesta l’integrazione della tutela ambientale nei processi decisionali e gestionali.

Vengono adottati Sistemi di Monitoraggio in Continuo delle Emissioni in atmosfera (SME o CEMS – Continuous Emission Monitoring Systems), installati sui principali punti emissivi del ciclo produttivo. Tali sistemi consentono la misura in tempo reale dei principali parametri emissivi, attraverso strumentazione certificata e metodologie conformi alle normative tecniche di riferimento.

L’integrazione dei sistemi di monitoraggio continuo con la sala di controllo consente inoltre di correlare i parametri emissivi con le condizioni operative di processo, favorendo interventi tempestivi di regolazione e ottimizzazione. I dati prodotti dai CEMS vengono messi a disposizione degli enti di controllo, rafforzando la trasparenza e la tracciabilità delle prestazioni ambientali dello stabilimento. In questo modo, automazione, efficienza produttiva e controllo ambientale convergono in un modello di fabbrica fortemente orientata al miglioramento continuo.

La cementeria di Augusta continua così a incarnare l’idea originaria che ne ha guidato la nascita: produrre dove la materia prima è vicina e dove il mare apre naturalmente al mondo. In una rada dalla storia millenaria, anche l’industria diventa storia: una storia fatta di infrastrutture, persone e innovazione, e di una linea costante — tra terra e mare — che, nel tempo, ha saputo mantenere continuità e visione, continuando a guardare lontano.